Методика 5 шагов. Система "5С" на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы

Мне нравится

4

Введение

Статья посвящена особенностям внедрения системы 5С в Российской Федерации. В ней раскрывается основа данной системы, выявляются эффекты, получаемые на этапах ее внедрения. В статье анализируются проблемы применения системы 5С на российских предприятиях, а также предлагаются меры, позволяющие устранить ошибки внедрения данной системы Ключевые слова: организация рабочего места, карта 5С, сортировка, систематизация, рациональное размещение, стандартизация правил, красные ярлыки, ненужные вещи

В настоящее время особую актуальность приобретает стремление предприятий производить все более усложненную продукцию и при этом затрачивать на нее как можно меньше средств. Это стремление находится также во взаимосвязи с такой составляющей, как конкуренция. Она стремительно набирает обороты, на рынок выходят все больше предприятий со своими инновационными идеями, чтобы не отстать, организациям необходимо внедрять в деятельность своих компаний различные новые методы или вводить уже проверенные и трансформировать их к своей среде. Японский опыт организации рабочего места на предприятиях является уникальным, он способствует как росту производительности, так и улучшению уровня качества продукции. Именно поэтому следует особо остановиться на японской системе организации рабочего места, которая называется «Система 5С». Существенной ее особенностью является возможность применения данного метода в условиях жесткого бюджетного ограничения. В основе Системе 5С лежат пять этапов, постоянное выполнение которых позволило японским предприятиям в кратчайшие сроки поднять экономику своей страны на высокий уровень, а компаниям, применяющим его, получать возросшую прибыль, при этом количество брака значительно сократилось, возросла производительность рабочих. Этапы в составе рассматриваемого метода включают в себя: 1) сортировку; 2) свои места для всего; 3) содержание в чистоте; 4) стандартизацию; 5) самодисциплина/совершенствование. Рассмотрим основные эти этапы более подробно.

Этапы внедрения 5С

Первый этап «Сортировка»

Сортировка означает освобождение своего рабочего места от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных или канцелярских операций. При выполнении этапа сортировки одна из основных составляющих заключается в определении тех деталей, предметов, которые впоследствии понадобятся при выполнении заказа и избавлении от ненужных вещей. Отметим, что, производя сортировку, сотрудники не только избавляются от тех изделий, которые точно не понадобятся, но также и от тех, на счет которых возникают определенные сомнения. Главное значение сортировки заключается в эффективном использовании ресурсов. Плюсы правильного выполнения данного этапа заключаются в следующем: – появление дополнительного места для хранения нужных деталей и инструментов; – снижение затрат на транспортировку ненужных деталей, для которых могла потребоваться какая-либо тара; – уменьшение времени на поиск требуемых вещей, что так же помогает сохранению благоприятной обстановки; – нужные вещи всегда будут находиться в рабочем состоянии, а их поломка будет обнаружена гораздо быстрее; – увеличивается производительность труда.

Следует отметить, что на рассматриваемом этапе одна из основных сложностей состоит в определении ненужных или просто лишних в данный промежуток времени предметов. Самый эффективный способ выявления потенциально лишних предметов и анализ их степени полезности называется «компания красных ярлыков». Суть его заключается в том, что те предметы, которые явно необходимы и не вызывают никаких в этом аспекте сомнений, оцениваются сразу. Если же предмет вызывает какие-либо сомнения, то на него вешается красный ярлык.

Для эффективного функционирования «компании красных ярлыков» необходимо так же осуществлять документирование, для каждой компании оно индивидуально. Примером может служить ведение журнала учета или хранение всей информации в компьютерной системе организации. Данные результаты, их анализ позволят наглядно увидеть те улучшения, к которым привело внедрение «красных ярлыков». Остановимся более подробно на возможных проблемах, которые могут возникнуть на первом этапе внедрения 5С:

а) полки и другие виды помещений, куда были сложены ненужные предметы, разделили рабочее пространство, что впоследствии стало причиной неудобства для взаимодействия рабочих; б) для поиска различных деталей стало уходить больше времени; в) содержание ненужных вещей приносит большие затраты; г) накапливается много хлама, что в свою очередь отражается на работе в целом и другие. Если при проведении сортировки были выявлены одна или несколько выше представленных проблем, то необходимо еще раз провести данный этап метода, выявив при этом причины, породившие данные проблемы.

Второй этап «Свои места для всего»

После успешного завершения первого этапа на предприятии, внедряющем рассматриваемую систему, стоит перейти ко второму, который называется «свои места для всего». Суть его заключается в том, чтобы предметы располагались таким образом, при котором их можно было бы легко использовать, а маркировка была такой, чтобы любой рабочий мог быстро найти нужную ему вещь, затратив минимум времени. Чаще всего потери времени происходят при: передвижении, отсутствии техники безопасности, поиске предметов, от излишков запасов, при работе с некачественными изделиями. Это позволяет сделать вывод, что главная особенность данного этапа состоит в сокращении времени на поиск нужного предмета рабочим, что впоследствии скажется на продуктивности работы. Выбор лучшего расположения для различных инструментов исходит из расчета минимум движений для взятия и использования предмета, что сокращает потери. Потери – это операции, которые требуют затрат времени и ресурсов, но не повышают ценности товара или услуги для потребителя. Поэтому удобное расположение вещей позволяет снизить потери времени, для этого на предприятиях часто используется карта 5С. Сущность карты 5С состоит в том, что она является механизмом, который помогает оценить в настоящее время местонахождение различных приборов, вещей, необходимых для работы, и выбрать наиболее рациональное расположение для этих предметов. Ее можно разделить на 2 части. Для наглядного примера приведем карту 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С, которая представлена на рис. 1.

Рис.1 Карта 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С

Как видно на рис. 1, в первую часть карты входит то расположение предметов, которое было до внедрения данной карты, теперь рассмотрим карту после внедрения 5 S, которая представлена на рис. 2.

Рис. 2 Карта 5С с новой разметкой машинных операций

На рис. 2 видно, что новая разметка структурировала этапы цикла машинных операций, сократив тем самым время на их выполнение и увеличив производительность. Итак, можно сделать вывод, что второй этап системы 5С позволит сократить время на выполнение операций, внесет строгую последовательность, которая позволит избежать хаоса на рабочем месте, тем самым увеличив производительность.

Третий этап «Содержание в чистоте»

Перейдем к третьему этапу, который называется содержание в чистоте. Применять его следует только после осуществления второго, так как они тесно взаимосвязаны между собой. Сущность систематической уборки состоит в постоянном поддержании чистоты, как на рабочем месте, так и отдельных вещей в частности. Отметим плюсы данного этапа: – появление удовлетворенности работника своим рабочим местом; – полная готовность предметов, которые нужны для выполнения работы; – повышается безопасность рабочего места; – снижается вероятность брака; – постоянный технический осмотр увеличивает время работы без поломок оборудования. Систематическая уборка рабочего места является обязанностью всех сотрудников, которые на нем работают. Для ее проведения выделяется определенное время, назначенное руководством. После того как уборка вошла в систематическую фазу, следует внедрить проверку и оборудования. Для этого следует определить объект, на который будет направлено данное действие (например, режущий станок), далее сотрудников, которые непосредственно этим будут заниматься, после этого следует подготовить инструменты для уборки, а в завершение ввести систематическое ее выполнение. Итак, подводя итоги третьего этапа, следует отметить, что целью уборки является содержание в чистоте и отличной работоспособности всего, что используется или может быть применено для выполнения поставленных производственных задач. Данный этап нацелен на систематизирование содержание не только рабочего места в чистоте, но и на систематическую проверку оборудования, что позволяет повысить безопасность на рабочем месте, время работы оборудования, а также уменьшает количество производимого брака.

Четвертый этап «Стандартизация»

Рассмотрим следующий этап – стандартизация, сущность которого заключается в организации унифицированного подхода, который будет понятен всем работникам и будет простым в использовании. Для успешной стандартизации необходимо, чтобы была включена постоянная сортировка, самоорганизация и систематическая уборка. Следует отметить, что для каждого рабочего места необходимо иметь рабочие стандарты, рабочие инструкции наглядны, понятны, облегчают и работу, и обучение новых сотрудников. Кроме того, следует сделать так, чтобы инструкции находились непосредственно на рабочем месте, т. е. там, где выполняется работа, чтобы при необходимости сотрудник мог всегда к ним обратиться. Все инструкции следует составлять так, чтобы они были исполнимы. Таким образом, четвертый этап включает в себя несколько шагов, таких как определение обязанностей, по выполнению первых трех этапов системы 5С, следующий шаг состоит во внедрение разработанной стратегии в график работы сотрудников без ущерба для выполняемой ими работы, последний же этап заключается в контроле за исполнением. Данный этап позволяет наладить работу предыдущих ступеней и при этом отслеживать какие-либо нарушения или отставания.

Пятый этап «Самодисциплина/ совершенствование»

Пятый этап системы 5С называется самодисциплина/ совершенствование. В отличие от первых четырех, на нем результаты не так очевидны и не поддаются измерению. Стремление работников к совершенствованию возможно лишь поощрить, создавая условия для стремления к этому. Примером условий стимулирования данного этапа может служить: понимание сотрудниками необходимости и эффективности внедрения системы 5С, выделение времени на обдумывание и реализацию замыслов, помогающие внедрению 5С, поощрение со стороны руководства. В табл. 1 представлены эффекты, получаемые на этапах внедрения 5С:

Таблица 1. Виды эффектов при внедрении системы 5С

Проблемы при внедрении системы 5С

В настоящее время можно утверждать, что данная концепция организации рабочих мест успешно внедряется во многих странах мира, но на российских предприятиях, особенно это касается предприятий Пензенской области, редко применяется. Одной из основных причин отказа российских предприятий от внедрения системы 5С является неправильное толкование и реализация данной концепции руководителями или персоналом, рассмотрим их главные ошибки. Так, на первом этапе реализации метода системы 5С могут возникнуть следующие проблемы: – невысокий приоритет, который ставят руководители на предприятиях; – контроль внедрения находится не в тех руках; – неэффективность из-за направления деятельности предприятия; – нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод; – отдельные ошибки реализации. Остановимся подробно на каждой из этих проблем в отдельности. Во-первых, невысокий приоритет для руководителей. Управленец всегда должен понимать, что на его поведение равняются, а его отношение к делу анализируется работниками более низкого звена, ведь если начальник не видит в этом внедрении какой-то необходимости или относится к ней незаинтересованно, то и работники будут относиться к этому так же. Кроме того, в настоящее время внедрение зарубежного опыта становится модой, часто выполняется лишь для галочки, поэтому некоторые руководители даже не считают нужным пройти самим эти курсы, а от того, что их пройдут лишь работники, эффективности будет мало. Для реализации этапов системы 5С требуется выделение времени для их реализации, порою же руководители пренебрегают этим. Во-вторых, при внедрении системы 5С следует не забывать о систематическом контроле всех этапов, но при распределении и назначении этой обязанности необходимо помнить такие моменты, как есть ли у этого работника полномочия для осуществления этой деятельности и ресурсы, чтобы реализовать контроль своевременно, ведь именно бюрократические проволочки даже внутри среднего предприятия бывают очень затяжными. Третья основная проблема для предприятий состоит в том, что не для всех сфер деятельности будет одинаковый результат, так, например, для организаций, работающих в металлургической области эффективность системы 5С, будет очень незначительной, так как для ее высокого функционирования достаточно поддержания в рабочем состоянии оборудования, а другие составляющие будут незначительно влиять на общую работу в целом. Нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод заключается в нежелании сотрудников переходить на данную модель, причин можно назвать много, но главная состоит в том, что не было уделено достаточно внимания просвещению персонала о данной модели, ее плюсах для каждого конкретного работника и всего предприятия в целом. К отдельным ошибкам реализации относятся уже более частные проблемы. Например, утрировав этап избавления от ненужных вещей, работников заставляют избавляться практически от всех предметов, которые находятся на рабочем месте, тем самым как бы поддерживая иллюзию наведения порядка, а на самом деле без маленьких мелочей работать становится неудобно, что впоследствии сказывается на отношении в целом к системе 5С. Для того чтобы данная система действительно работала в российских компаниях, которые начинают ее у себя внедрять, надо понять, что главное – это желание сотрудников и особенно руководства применить ее для эффективности производства, а не просто для галочки.

Заключение

В заключение выделим основные меры, позволяющие устранить ошибки внедрения системы 5С на российских предприятиях: 1) руководителю следует показать свою личную заинтересованность во внедрении данной системы; 2) на совещаниях необходимо проводить анализ хода внедрения системы на предприятии; 3) выявление сотрудников, которые больше всех внесли улучшений в данную систему и поощрение их; 4) контролировать просвещение новых сотрудников предприятия, связанное с осуществлением системы 5С; 5) работник на предприятии, понимая то, что при такой организации его рабочее место будет более удобно и безопасно, станет стремиться к совершенствованию этой системы, проявляя инициативу и доводя ее до сотрудников и руководителей; 6) сотруднику или нескольким работникам, на которых возложили обязанность контролировать осуществление данного метода, следует со всей ответственностью подойти к данному заданию, выявлять те проблемы, которые существенно снижают эффективность внедрения, а также доводить свой анализ до руководства, например, высылая результаты им на электронную почту. Анализ системы 5С позволяет утверждать, что ее эффективное внедрение на российские предприятия возможно, ведь самым важным в данной системе является желание и понимание всех сотрудников различных занимаемых рангов тех выгод, которые может принести данная система конкретно для них и для всего предприятия в целом. При этом никогда не надо останавливаться на достигнутых результатах, всегда стремиться к совершенствованию и систематизации.

Литература:

1. Хироюки Х. 5 S для рабочих: как улучшить свое рабочее место. – М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. С. 32. 2. Тэппинг Д., Данн Э. Бережливый офис. Устранение потерь времени и денег. – М.: Альпина Паблишер, 2012 3. Растимешин В. Е., Куприянова Т. М. Упорядочение / 5 S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала

Вклад участника:

Рогозик Денис Викторович

Перевод - Ольга Гончарова, портал «Управление производством»

Оригинал статьи: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Бережливое производство: система 5S

5S - это один из методов бережливого производства и система улучшения производственного процесса, основными целями которой являются снижение потерь, организация рабочего места и повышение производительности труда. Система 5S подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности. Будучи частью культуры постоянного улучшения, система 5S обычно является первым бережливым методом, который применяют организации, чтобы облегчить внедрение других методов бережливого производства, оптимизирующих организацию рабочих процессов и технологические процессы.

Система включает в себя 5 компонентов: Сортировку (Сэири ), Соблюдение порядка (Сэитон ), Содержание в чистоте (Сэисо ), Стандартизацию (Сэикэцу ) и Совершенствование (Сицукэ ). В совокупности они образуют методологию организации, упорядочения, развития и поддержания продуктивной производственной среды. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Компоненты системы 5S:

1. Сортировка : избавление от ненужных вещей и очистка рабочего места.
2. Соблюдение порядка : организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
3. Содержание в чистоте : соблюдение рабочего места в чистоте и порядке.
4. Стандартизация : документированное оформление технологических операций, использование стандартных инструментов и внедрение и популяризация лучшего опыта.
5. Совершенствование : поддержание процесса улучшений, контроль за технологическими операциями и внедрение системы 5S в корпоративную культуру.

В ежедневной работе компании система 5S позволяет поддерживать организованность и прозрачность - важнейшие условия непрерывного и эффективного протекания производственного процесса. Успешное внедрение этого бережливого метода также улучшает условия работы и является стимулом для рабочих к повышению производительности труда и снижению количества потерь, незапланированного простоя и незавершенного производства.

Результатом успешного внедрения системы 5S является значительное сокращение материалов и пространства, необходимых для осуществления производственных процессов. Система подразумевает хранение инструментов и материалов в специальных, помеченных цветом, местах хранения, таких как корзины и ящики. Такие условия обеспечивают основание для успешного внедрения других методов бережливого производства: Всеобщий уход за оборудованием , Гибкое автоматизированное производство, производство Точно в срок . Также система 5S подготавливает почву и оптимизирует организацию процессов для внедрения методики 6 сигм .

Использование данной системы обеспечивает улучшение производственных показателей, а именно:

• Прозрачный технологический маршрут
• Чистое рабочее место
• Сокращение времени наладки оборудования
• Сокращение продолжительности цикла
• Увеличение рабочего пространства
• Сокращение количества несчастных случаев
• Сокращение потерь рабочего времени
• Повышение надежности оборудования

Пример использования системы 5S

Данный проект был осуществлен в рамках исследовательской программы преподавателей производственного факультета университета Иордании. Программа обеспечивает финансирование проектов, реализуемых профессорско-преподавательским составом университета на базе местных предприятий. Длительность проекта - 3 месяца летнего триместра. Преподаватели факультета в ходе консультации с представителями предприятия выясняют, какие проблемы требуют решения и в каких областях необходимо улучшение. Затем администрации факультета представляется на рассмотрение детальное «диагностическое исследование» с указанием идеи проекта, целей, подхода, предполагаемых результатов и обязательств предприятия по проекту. Одобренные проекты финансируются спонсорами факультета. Авторы проекта сотрудничают с предприятием для достижения целей проекта. Подробный итоговый отчет с подведением итогов проделанной работы представляется администрации факультета и руководителям предприятия.

Целью данного проекта является анализ производственного процесса и организация рабочих мест на Фабрике сборных конструкций в Аммане, выпускающей такие конструкции как модульные строения, дома, офисы и трансформаторные будки. На рисунке 1 - пример продукции фабрики.

Использование модульных конструкций имеет множество преимуществ, которые делают их более привлекательными по сравнению с традиционными строениями: их можно быстро собрать и разобрать, а также использовать повторно в различных проектах; они прочны, устойчивы к землетрясениям, имеют малый вес и пр.

Рис. 1. Пример модульной конструкции

А. Анализ потребностей

Идея данного проекта зародилась в связи с острой потребностью в преобразованиях на Фабрике сборных конструкций, которые позволили бы справиться с растущим спросом и настойчивыми требованиями рабочих улучшить условия труда. В связи с возросшим спросом за последний год на фабрике имели место такие проблемы как неопределенный технологический маршрут, превышение нормы отходов, неорганизованные рабочие места и нездоровая рабочая обстановка, что в результате привело к увеличению стоимости производства, ухудшению трудовой дисциплины и задержке доставки товаров. Поэтому проект направлен на упорядочение производственного процесса, сокращение количества отходов, оздоровление рабочей обстановки и организацию рабочих мест. В качестве методики достижения целей проекта избрана система 5S.

Фабрика сборных конструкций столкнулась с такими проблемами как непостоянный объем выпуска продукции и частое изменение настроек оборудования вследствие изменчивых параметров выпускаемой продукции и характеристик оборудования. В результате тратится много времени и усилий на изменение и установку конфигураций поточной линии, а также возникают сложности с откатом поточной линии, контролем за рабочими процессами, организацией рабочего места, чистотой и прозрачностью процесса. Все это имеет негативные последствия: приводит к порче материалов, потере ресурсов и необходимости их утилизации, а также перегружает производственный процесс и увеличивает напряженность рабочих. А значит, существует необходимость в анализе производственных процессов и перепланировке предприятия таким образом, чтобы оно отвечало требованиям производства продукции с гибкими параметрами и содержания рабочих мест в чистоте и порядке, а также, чтобы облегчить контроль за рабочим процессом. На рисунке 2 изображены производственные отходы и товарно-материальные запасы, хранящиеся в цеху.

Рис. 2. Пример хранения отходов производства и товарно-материальных запасов в цеху

Б. Цели проекта

Фабрика сборных конструкций стремится к увеличению эффективности производства и монтажа путем совершенствования производственного процесса и грамотной планировки рабочего пространства. Это является важнейшим шагом на пути предприятия к успеху во всех аспектах деятельности. Таким образом, данный проект нацелен на изучение производственного процесса в цеху Фабрики сборных конструкций, выявление существующих проблем и их влияния на эффективность системы производства. С точки зрения организации, проект предусматривает разработку планировки цеха, учитывающей особенности поточного производства, с минимально возможными изменениями существующей планировки, а также снижение затрат на наладку производства, что приведет к более удобному управлению предприятием и контролю за рабочими процессами. Для руководства фабрики не была приоритетной оптимизация технологических параметров (товарно-материальные запасы, расположение оборудования, последовательность операций, время цикла и т.п.). С точки зрения организации цехового пространства, целью проекта является оптимизация рабочих мест и улучшение условий труда рабочих у станков, что поможет улучшить производственную дисциплину, выполнение заказов и коммуникацию в коллективе.

Основываясь на оценке состояния предприятия, проект определит необходимые меры по рационализации и ренконфигурации производственного процесса и реорганизации рабочего места. Основной целью использования системы 5S является повышение эффективности производственного процесса в целом.

В. Методология

Для достижения целей проекта применяется простая, но эффективная методология. Масштабность проекта определяется после тщательного изучения предприятия и производственного процесса и детального обсуждения с руководством предприятия, инженерами, начальниками отделов и рабочими. Все участники посчитали проект необходимым и важным шагом для предприятия. Основная сложность заключалась в том, каким образом произвести необходимые изменения в рабочем процессе. В связи с этим в рамках проекта был избран простой и вместе с тем практичный подход к внедрению преобразований в главном цеху предприятия, упрощению рабочего процесса и приданию импульса для дальнейшего непрерывного совершенствования. Основные положения методологии заключаются в следующем:

1. Наблюдать за рабочим процессом на предприятии, оценить его и выделить основные проблемы в его организации.
2. Определить структуру текущего производственного процесса.
3. Оценить серьезность проблем с организацией рабочего места на основании личных наблюдений, а также бесед с начальниками отделов, мастерами производственных участков и рабочими.
4. Использовать систему 5S для усовершенствования производственного процесса и технологической конфигурации.
5. Обсудить принятые меры с руководством предприятия.
6. Оценить результаты и представить их руководству предприятия в форме отчета.

Основной целью проекта является повышение эффективности производственного процесса на предприятии. Кроме того, планируется улучшение организации рабочего места и производственного процесса с целью модернизации технологических операций, упрощения управления цехом и улучшения коммуникации в коллективе. Что касается чистой прибыли Фабрики сборных конструкций, то проект нацелен на увеличение эффективности производственного процесса, минимизацию избытков производства, сокращение времени и стоимости наладки оборудования, оптимизацию утилизации дорогостоящих активов и ресурсов. Дальнейшее повышение продуктивности и прибыльности предприятия невозможно без внедрения программы мотивации рабочих.

В начальной фазе проекта была определена схема производственного процесса, для чего предприятие было разбито на 10 участков. Это было необходимо для составления плана размещения оборудования, определения рабочих зон и подготовки внедрения системы 5S на всех участках предприятия. После этого были проведены мероприятия по повышению осведомленности коллектива предприятия касательно бережливого производства и системы 5S в частности, такие как встречи и семинары для инженеров, мастеров и рабочих. После того как все ознакомились с целями проекта, принципами бережливого производства, временными рамками и этапами проведения проекта, началась кампания по очистке предприятия внутри и снаружи. Уборка производственных помещений и прилегающих территорий была необходима для освобождения проходов, увеличения рабочего пространства и преобразования рабочих мест в глазах рабочих и посетителей. Эти три шага явились подготовительным этапом для внедрения системы 5S на определенных участках предприятия. На значительное преобразование каждого участка потребовалась в среднем неделя. Было проведено несколько встреч с руководством предприятия для обсуждения успехов проекта и обмена идеями. Для обеспечения устойчивости внедрения системы 5S были разработаны специальные анкеты. Все мероприятия были задокументированы и отражены в итоговом отчете, представленном руководству предприятия и администрации факультета.

Использование системы 5 S

Зачастую легко рассуждать о том, как работают методы бережливого производства и система 5S. Тем не менее, применение этих методов на практике не так просто, потому что система 5S - это не просто методология. Она подразумевает изменение всей культуры предприятия, в результате чего весь его коллектив нацелен на движение вперед, к успеху и совершенствованию. Поэтому необходимо в самом начале разъяснить рабочим и руководству, для чего внедряется система 5S. В результате диагностического исследования, проведенного на Фабрике сборных конструкций, были выявлены следующие проблемы, свидетельствующие о необходимости внедрения системы 5S:

• пространство загромождено инструментами и комплектующими;
• неиспользуемые материалы и инструменты сложены в штабеля между рабочими местами;
• ненужный инвентарь хранится на полу;
• излишние инструменты и станки затрудняют рабочий процесс;
• оборудование загрязнено и является местом хранения разнообразного инвентаря;
• необходимое оборудование, например, инструменты, сложно найти.

На основании данных диагностического исследования основными причинами применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций для улучшения производственного процесса стали следующие:

1. система 5S упрощает производственный процесс в результате уборки, сортировки, упорядочения;
2. система 5S создает инфраструктуру, необходимую для улучшений в масштабах всего предприятия;
3. система 5S необходима для наладки технологического потока и перепланировки рабочего пространства;
4. система 5S необходима для повышения мотивации и самоотдачи рабочих;
5. система 5S является ключом к чистой производственной среде;
6. система 5S необходима для внедрения мер безопасности и снижения количества несчастных случаев на производстве;
7. система 5S является способом снижения количества отходов путем:

• минимизации количества отходов и их повторного использования;
• минимизации времени и усилий, потраченных на поиски необходимого инвентаря или материалов;
• утилизации излишков товарно-материальных запасов.

Следует упомянуть, что система 5S - это не список мероприятий, которые нужно проводить время от времени. Данную систему нужно практиковать постоянно. Поэтому для достижения наилучших результатов рационально использовать пошаговый подход к внедрению системы 5S. Вот краткое описание этапов проекта.

1. Определение структуры производственного процесса и планировки помещений.
2. Разъяснение принципов системы 5S коллективу предприятия.
3. Общая уборка производственных помещений и прилегающих территорий.
4. Применение системы 5S на всех 10-ти участках предприятия.
5. Использование карты контрольных проверок для внедрения системы 5S и проверки ее функционирования.
6. Уменьшение количества отходов (меньше отходов и повторное использование материалов).
7. Высвобождение площадей (освобождение главного прохода, расчистка пространства для материалов для повторного использования, освобождение цехового пространства, обеспечение места для хранения материалов).
8. Создание более чистой и безопасной производственной среды.
9. Создание базы для мотивации рабочих.
10. Улучшение рабочей обстановки.

На этапе определения структуры производственного процесса территория предприятия подразделяется на 10 зон/участков в соответствии со специализацией и технологическим маршрутом. Каждый участок отделяется от другого посредством специальной разметки и имеет доступ к главному проходу, что облегчает производственный процесс и упрощает транспортировку материалов. Как показано на рисунке 3, предприятие разделено на следующие участки.

1. Деревообработка
2. Работа с пеноматериалами
3. Приварка крепежных деталей
4. Фальцевальные машины
5. Обработка тонколистового металла
6. Установка дверей
7. Прессы
8. Изготовление каркаса
9. Металлообработка
10. Склад

Рис. 3. Разделение Фабрики сборных конструкций на сектора

Изначально на предприятии отсутствовали четкие границы между рабочими участками. Имелись сложности с перемещением материалов с одного участка на другой. Для транспортировки тяжелых конструкций и их деталей использовался подъемный кран. Финальная сборка конструкций осуществлялась вне цеха на территории предприятия. Рабочие места характеризовались загрязненностью и захламленностью отходами производства и переработки. Перепланировка предусматривает очистку главного прохода, устранение помех для производственного процесса, разметку секторов, увеличение пространства для работы с инструментами и материалами. Данные участки предприятия хорошо организованы, главный проход расчищен и четко обозначен.

После определения структуры производственного процесса и его упорядочения началось внедрение системы 5S на каждом из 10 участков предприятия. Был обозначен план действий, при помощи которого методика и принципы системы 5S были преобразованы в практические рекомендации, которым должны были следовать рабочие. Данный этап проекта оказался наиболее сложным. Требовалась работа с коллективом предприятия на культурном уровне. Рабочие и руководство должны были понять важность мероприятий, проводимых в рамках внедрения системы 5S, для того, чтобы добиться значительных изменений к лучшему. Было решено сконцентрировать усилия по внедрению системы 5S на одном участке предприятия - деревообрабатывающем - для того, чтобы повысить осведомленность рабочих касательно методов и принципов бережливого производства и продемонстрировать им видимые результаты применения системы 5S, что в дальнейшем склонило бы их к сотрудничеству и способствовало повышению доверия к нововведениям.

На начальном этапе проводится очистка и приведение в порядок рабочих мест, в то время как сами рабочие наблюдают за этим и задают вопросы касательно того, зачем предпринимать те или иные действия и является ли это частью программы аттестации. Им было разъяснено, что необходимо привести в порядок рабочее место, что это не является частью программы аттестации предприятия и что усилия по содержанию рабочего места в чистоте и порядке будут вознаграждены согласно программе мотивации рабочих. В результате рабочие стали принимать участие в проводимых изменениях в секторе деревообработки. Операторы с других участков прошли практическую подготовку с конкретным указанием того, что необходимо делать для содержания участка в чистоте и порядке. Данная процедура была занесена в протокол, распечатана и размещена в пределах видимости на участках.

На рисунке 4 изображен план деревообрабатывающего участка, а на рисунке 3 - вид участка после проведения уборки согласно системе 5S. После ознакомления с планом и фотографией становится очевидно, что результатом применения системы 5S стало чистое и организованное рабочее место. Для облегчения управления оборудованием и наблюдения за производственным процессом предусмотрен улучшенный входящий и выходящий поток и ячейковая планировка. Центральный проход очищен, что облегчает свободное движение тележек, подвозящих материалы.

Через несколько дней весь коллектив предприятия обратил внимание на то, что деревообрабатывающий участок изменился: стал более чистым, организованным. Производительность труда и трудовая дисциплина рабочих этого участка также претерпели изменения к лучшему. Настало время объяснить данный принцип всем остальным и начать постепенное внедрение системы 5S на других участках. Процесс пошел гладко. Для всех участков разрабатывается новая планировка, везде применяются принципы бережливого производства. В сочетании с комплексной уборкой производственных помещений и прилегающих территорий, через месяц предприятие выглядит совершенно по-другому. Некоторые говорят, что это как будто совсем другая фабрика.

Рис. 4. Улучшенная планировка деревообрабатывающего участка

Рис. 5. Применение системы 5S на деревообрабатывающем участке

Для устойчивого и результативного внедрения системы 5S и проверки ее функционирования на всех участках Фабрики сборных конструкций было необходимо разработать карту контрольных проверок, которая помогла бы определить, насколько реальное положение дел соответствует плану внедрения системы, описанному выше.

Контрольные результаты по каждому участку отражаются в сводной таблице (рис. 6), а также в таблицах, индивидуально разработанных для каждого участка. Такая таблица помогает увидеть достигнутый результат − улучшенный технологический маршрут, прозрачный производственный процесс и более чистую и безопасную производственную среду. В цеху также были проведены мероприятия по высвобождению пространства, созданию и маркировке мест хранения, разметке проходов, повышению мер безопасности и обеспечению беспрепятственного протекания производственного процесса.

Рис. 6. Контрольные результаты

Заключение

В данной статье приведен пример практического применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций. Некоторые аспекты производства требовали оперативного вмешательства и улучшения производственного процесса (комбинация единичного производства и сборочных операций). Производственный процесс запутан и осложнен разнообразием выпускаемой продукции, растущим спросом, стратегией выталкивающего производства и особенностями обработки древесины и металлов. В результате предприятие превратилось в склад грязных станков и излишков материалов, отходов производства и деталей, предназначенных для доработки, которые хранились на полу цеха, занимали рабочее пространство и создавали препятствия для нормального производственного процесса. В подобных условиях не было возможности добиться улучшений, использовать принципы кайдзен и применить систему обеспечения качества и надежности выпускаемой продукции.

Таким образом, основными целями проекта являются организация и упрощение производственного процесса. Система бережливого производства 5S используется для создания инфраструктуры непрерывных улучшений. В рамках проекта система 5S в течение трех месяцев применялась на 10 участках Фабрики сборных конструкций с целью упорядочения и улучшения производственного процесса на предприятии. На каждом участке проведена тщательная уборка, разработана новая планировка и при помощи ясных и доступных таблиц и инструкций изложены принципы использования системы 5S. В результате наблюдаются существенные изменения в цеховом пространстве, увеличение производительности труда и трудовой дисциплины. Данный подход может найти применение в других отраслях промышленности, а также в офисах и сфере обслуживания.

Зачем нам нужно 5S? Какой результат можно получить с помощью рациональной организации рабочих мест? Какие задачи можно попутно решать и какие основные цели преследуют эти 5 шагов?
Во-первых, – это система рациональной организации рабочих мест. Вы спросите, зачем нужно рационально организовывать рабочие места, ведь люди и так работают нормально, продукция производится, какая-то прибыль приходит в организацию? Если вы начинаете работу в направлении бережливого производства, система 5S как раз будет являться частичкой фундамента, который позволит применять более сложные комплексные методы и инструменты бережливого производства.

Первая цель, которую преследует система рациональной организации рабочих мест – это процессов.
Основная и главная цель заключается именно в стабилизации . выражается в способности повторять результат, то есть выдавать определенное количество и качество продукта, которое можно предсказать. Она выражается в предсказуемости процесса, снижении количества ошибок, переделок и т.п. Зависит стабильность от различных .
Например, от работы оборудования, качества, технологии, материалов, инструментов, человека, от риска получения травмы, то есть от множества факторов.
И рациональная организация рабочего места как раз устраняет основные потери на рабочем месте, позволяет исключить или уменьшить некоторые факторы, влияющие на стабильность процесса.
Например, когда человек меньше ищет инструмент, быстрее обнаруживает отклонения, когда оборудование более чистое, а рабочее место более аккуратное, то результат, выдаваемый процессом, становится лучше и стабильнее.
Результат может быть стабильно плохим и стабильно хорошим, но, тем не менее, он будет предсказуем, повторяем, и его уже можно будет прогнозировать.

Вторая большая цель рациональной организации рабочих мест заключается в вовлечении и подготовки персонала к более серьезному улучшению .
Организация рабочих мест – это в первую очередь видимые улучшения , которые затрагивают непосредственно рабочих, их рабочие места и операции, то есть там, где человек, который создает , непосредственно работает.

Во время кампании по организации рабочих мест выявляются лидеры . Это неравнодушные к судьбе компании люди, которым важна их окружающая среда, рабочие места и процессы. Персонал начинает поддерживать инициативу руководителя. Он видит, что от простых инструментов, от инициатив руководства в первую очередь для них появляется какая-то в виде чистого, опрятного, рационально организованного рабочего места. Работники начинают вовлекаться в сам процесс улучшений, и помочь этому можете вы, начав с того, что организуете рабочие места, сделаете их чистыми, аккуратными, опрятными, рационально выполненными.

Из дополнительных преимуществ, которые влечет за собой применение 5S, можно выделить снижение числа несчастных случаев . Это происходит, если человек меньше спотыкается, когда снижается вероятность того, что что-то может упасть, обо что-то он может ушибиться и так далее. За счет исключения этих травмоопасных ситуаций, связанных с нерациональной организацией рабочего места, снижается число несчастных случаев. То есть повышается уверенность человека в безопасности. Это дополнительное преимущество влечет за собой и вовлечение персонала, и стабилизацию процесса. Это следствие двух основных целей.

Следующее преимущество — повышение продукции , снижение количества дефектов. Когда рабочее место и оборудование более чистое, а все предметы рационально расположены, каждый сможет заметить отклонение быстрее, чем обычно, следовательно, и среагировать на брак раньше. Любой может заметить какие-то ошибки в процессе, которые могут повлечь возникновение брака. Самый банальный пример – это то, что в куче различных предметов, среди инструментов и так далее проще затеряться браку, его просто не видно. Как вы понимаете, существует косвенная связь между организацией рабочего места и уровнем качества продукции, в некоторых спецификах процесса прослеживается и прямая связь. Например, в пищевой промышленности, где малейшая грязь или посторонний предмет – это брак продукции.

Очередное преимущество – это создание комфортного психологического климата , стимулирование желания работать. Оно больше относится к механизму вовлечения. Человек привыкает ко всему: к хорошему рабочему месту или к плохому, грязному, неорганизованному. Но когда кампания улучшения рабочих мест (5S) происходит постоянно, это создает такой комфортный психологический климат и стимулирует желание работать у людей. Они видят, что руководство о них заботится. Это влечет за собой дополнительные преимущества: человек чувствует себя в большей безопасности, его работа становится более стабильной, то есть он не дергается на поиск инструмента, не спотыкается, не очищает, например, инструмент от грязи, ему проще фокусироваться на своей конкретной работе по созданию , что повышает удовлетворенность самого работника.

Последнее дополнительное преимущество, которое можно выделить, — это повышение производительности труда , что, в свою очередь, ведет к повышению прибыли предприятия, соответственно, и к повышению уровня дохода рабочих. Повышение производительности труда дает устранение мелких . Перемещение, передвижение, поиск, упаковка и распаковка, перекладывание лишних предметов и т.д. Это всё, чего можно избежать, если убрать с рабочего места все лишнее и оставить только то, что нужно.
Что мы получаем в результате, когда занимаемся организацией рабочих мест? Это чистое и безопасное рабочее место. Это минимальное количество потерь на рабочем месте. Это лояльный персонал, который готов к новым улучшениям. Более стабильные показатели качества и производительности.

Таким образом, необходимость внедрения 5S обоснована необходимостью иметь стабильное производство в первую очередь. К тому же, полученные в результате компанией чистые и организованные рабочие места являются основой для дальнейших улучшений.

Статья подготовлена на основании материала из книги , 2016 г. Ф.А. Семёнычев. Специально для

5S – сокращение от “5 Steps” (пять шагов) представляет собой инструмент для обеспечения системы бережливого производства , рационализации рабочего места. Это не “стандартизация уборки”, а философия экономного, успешного, бережливого производства. Система была разработана в послевоенной Японии, в компании Toyota.

Цели 5S Создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать; повышение производительности труда; снижение числа несчастных случаев; повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов. Что такое 5S 5S – это пять японских слов, описывающих цикл, состоящий из последовательных шагов: Шаг 1. Сортировка (cэири) - чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. Шаг 2. Соблюдение порядка (сэитон) - аккуратность, организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать. Шаг 4. Стандартизация (сэикэцу) - поддержание порядка, необходимое условие для выполнения первых трёх правил. Шаг 5. Совершенствование (сицукэ) - формирование привычки, воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

1. Сортировка 2. Соблюдение порядка 3. Содержание в чистоте 4. Стандартизация 5. Совершенствование

Шаг 1. Сортировка

Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:
должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

Шаг 2. Соблюдение порядка

Соблюдение порядка – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне, сделать расположение рациональным. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

Содержание в чистоте – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, проводить современную уборку, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

Шаг 4. Стандартизация

Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

Шаг 5. Совершенствование

Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Кодовое значение цвета в системе 5S

Кодовое значение цвета в системе 5S

Пример использования напольных лент 3М

Что такое система 5S

Система 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S» :

• Seiri (整理 ) – Sorting – сортировка .
• Seiton (整頓 ) – Straighten or Set in Order –рациональное расположение .
• Seiso (清掃 ) – Sweeping – уборка .
• Seiketsu (清潔 ) – Standardizing – стандартизация работ .

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾 ) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование , и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

• должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

См. также:

Что такое 5S. Система 5S. Система 5с